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  1. #1
    Mäzen Avatar von Water
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    Wie baue ich ein Polyesterboot?

    Hallo Leute!

    Dann will ich mal anfangen. Habe gerade noch ein paar alte Fotos eingescannt, die man für Erklärungen gebrauchen kann.

    Ich hoffe, Ihr seht es mir nach, dass ich in einem Beitrag nicht alles erklären kann. Man könnte ein oder mehrere Bücher darüber schreiben, wenn man das wollte. Ich habe vor, den Thread so nach und nach zu vervollständigen, so dass dann jeder in der Lage sein sollte, ein Boot zu bauen.

    Aber vielleicht wird es ja dann auch ein Sportwagen aus Polyester oder ein schönes Beamergehäuse aus Polyester. Selbstverständlich dürfen auch Fragen gestellt werden, wenn einer etwas nicht verstanden hat. Ich will ja auch nicht, dass jemand ungewollt ein U-Boot baut.

    Wenn dann einer ein Boot bauen will, oder etwas anderes aus Polyester, kann ich ihm auch gerne Laminiervorschläge machen, so dass er auf der sicheren Seite ist.

    Was ist das, Laminieren oder Laminiervorschlag?
    Unter Laminieren versteht man die Verarbeitung von Harz, Matten und Gewebe aus Glas.

    Ich selbst bin Bootsbaumeister und darf wie jeder Bootsbaumeister Boote selbst zertifizieren bis zu einer Länge von 12 m.

    Wer nicht Bootsbaumeister ist und Boote, die er selbst gebaut hat in den Verkehr bringen will, muss sich einer zugelassenen Zertifizierungsgesellschaft bedienen, die den Bau in Baustufen überwacht und die die Dimensionierung von Rumpfteilen vorgibt. Die Zertifizierungsgesellschaft steht dann für das Betriebsrisiko gerade.

    Aber auch der Privatmann darf sich sein eigenes Boot bauen, ohne dass dies zertifiziert werden muss. Er darf es dann nur 5 Jahre lang nicht verkaufen.

    Man geht davon aus, wenn es nach 5 Jahren noch nicht untergegangen ist, wird es wohl doch schwimmfähig sein.

    Was brauche ich an Platz?
    Je nach Größe mindestens eine Garage. Die sollte auch nicht gerade in einem Wohngebiet mit direkter Nachbarschaft liegen, da Polyester leider nicht geruchsneutral ist. Es soll Nachbarn geben, die nicht unbedingt den Geruch von Marzipan mögen.

    Womit fängt man beim Bau an?
    Zuerst macht man sich eine maßstäbliche Zeichnung. Die Bootsbauer sprechen da von einem "Linienriss". Dazu fertigt man sich noch weitere Zeichnungen mit verschiedenen Ansichten. Man will ja schließlich sehen, wie das Boot einmal später aussehen wird. In die Zeichnung zeichnet man Kontruktionsspanten in gleichen Abständen ein. Je größer das Boot ist, desto mehr Kontruktionsspanten braucht man, damit man einen stabilen Aufbau hat, der sich beim Abformen mit der Negativform nicht verzieht.

    Verziehen deshalb, weil das Harz von der späteren Form beim Trocknen einen Volumenschrumpf hat. Je nach Harz liegt dieser Volumenschrumf zwischen 2 und 6 %.

    Diesen Konstruktionszeichnungen kann man dann die Einzelmaße entnehmen und sie in die Realität umsetzen.

    Beim Positivkern, den man zuerst baut, beginnt man dann mit einer Grundplatte aus Holz. Da der Positivkern später nicht mehr gebraucht wird, kann er aus minderwertigem Holz aufgebaut werden, was nicht wasserfest ist. Es kann Pressspanholz sein.

    Dann schneidet man die Kontruktionsspanten und fixiert diese auf der Grundplatte in den Abständen, wie es auch in der Zeichnung vorgegeben ist. Damit diese nicht umfallen, werden sie mit Holzleim, Schrauben oder kleinen Nägeln an der Grundplatte befestigt. Darüber hinaus setzt man Zwischenbretter ein, die gewährleisten, dass die Kontruktionsspanten auch aufrecht im rechten Winkel stehen.

    Was haben wir bisher?
    Wir haben die Grundplatte mit den Konstruktionsspanten.

    Was haben wir bisher an Werkzeug und Hilfsmitteln gebraucht?
    Eine Stichsänge, einen Schraubendreher, einen Hammer, ein paar Nägel oder Schrauben, weißen Holzleim aus dem Baumarkt (z.B. Ponal wasserfest), einen Zollstock, vielleicht auch ein Stahllineal und eine Holzleiste, die man schön biegen kann, damit man gleichmäßige Rundungen auf dem Holz aufzeichnen kann.

    Das Ganze sieht dann so aus:

    Damit Ihr eine Vorstellung von der Größe habt: 4 Meter lang und 1,45 m breit. Passt also durchaus noch in eine Garage.

    Zeitaufwand: Den Positivkern und die Negativform habe ich damals in -2- Wochen in Klausur bei der Meisterprüfung in Simmerath (Handwerkskammer Aachen) gemacht. Das war im Sommer. Ich habe noch nie in meinem Leben so viel geschwitzt, wie in diesen -2- Wochen. Der liebe Zeitdruck und die Angst, dass man eventuell nicht fertig wird.
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  2. #2
    Mäzen Avatar von Water
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    Fortsetzung folgt:

    Das Grundgerüst haben wir jetzt schon einmal. Jetzt müssen wir das "Gerippe" nur noch schließen. Wir brauchen ja glatte Flächen, die wir abformen wollen.

    Es gibt jetzt verschiedene Möglichkeiten, das Gerippe zu beplanken.

    Bei starken Krümmungen kann man sich Lattenstreifen in einer Breite von etwa 1 bis 1,5 cm schneiden und diese mit Holzleim und Nägel auf auf den Konstruktionsspannten befestigen.

    Bei größeren Flächen kann man durchaus auch dünne Holzplatten aufbringen, die man noch verformen kann.

    Ob Latten oder Holzplatten nimmt man hier am besten eine Materialstärke von etwa 8 mm. Jetzt muss das Holz aber schon besser sein, weil man nicht jedes Holz ohne Bruch verformen kann.

    Hier empfehle ich wasserfest verleimtes Sperrholz in der Spezifikation AW 100.

    Nun beginnen wir mit dem Beplanken. Das sieht dann so aus:
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  3. #3
    DIY Junior Avatar von dasAloha
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    ziemlich geil. bin auf fortsetzung gespannt wien zugseil.

    also schön weitermachen :).

    evtl kosten oder nen grober überblick über den endpreis interessiert mich besonders


    daumen hoch

  4. #4
    Mäzen Avatar von sprengmeister
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    ne menge arbeit, aber ne verdammt geile sache!

    sowas hab ich damals auch gebaut, nur das aus meinem grundgerüst das boot geworden ist. das war allerdings nur ! meter lang. *gg* modellbau halt.

    bin auf weitere bilder gespannt!
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  5. #5
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    Sehr geil!

    Schön das Du Dir die Mühe machst! Das Du Bootsbaumeister bist wusste ich nicht, das erklärt natürlich einiges...

    Die Grundsache ist mir jetzt schon klar, bin schon gespannt wie ein Flitzebogen wie das weitergeht!

    Vorallem wie man das GFK da dick genug (und wie dick ist "dick genug") und gleichmäßig da drauf bekommmt! :grue:

    Tolle Sache.... abonniert
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  6. #6
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    Ich möchte dir jetzt nicht zu Nahe treten , aber hier ist das komplett falsche Forum für deinen Vorhaben. Einen großen Zuspruch wirst du hier finden. > www.boote-forum.de <

    PS: Wir bauen gerade diese Bötchen.

    Und ein etwas älteres Video findest du hier .
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  7. #7
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    warum das falsche forum? wir haben darum gebettelt das er es macht!!! *gg*

    also ich finde das gut und bin gespannt wie es weiter geht. ist ja auch diy!
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  8. #8

    @Dynalux: Er hat diesen Thread auf Anfrage hin erstellt, da hier viele um Forum (mich eingeschloßen) am Bau mit Polyester interessiert sind. Ich baue daraus ein Beamergehäuse, einige andere werkeln an Autos und können das Wissen gut verwenden.
    Demnach ist er hier sehr gut aufgehoben mit dem Beitrag.

    Also Walter, prima Anfang mach weiter so ;)
    Lerne das Verlieren zu genießen ...

  9. #9
    Schwarzer DIY Gürtelträger Avatar von King-of-Queens
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    Nö, ist ein DiY-Forum! In ein paar Jahren werden kaum noch Beamer gebaut, dann gehts hier um andere Sachen! Da ist jedes DiY-Projekt willkommen! Zumal man aus dieser tollen Sache auch für den Beamerbau Infos ziehen kann!

    Hier werden auch Pools, Multitouch und HTPCs etc. gebaut!

    Ich finds super von Water! Weiter so!
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  10. #10
    Mäzen Avatar von Water
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    Fortsetzung:

    Jetzt müssen wir zuerst einmal eine Runde schleifen, um die Übergänge zu egalisieren.

    Werkzeug?
    Bandschleifer und Exzenterschleifer mit 40ziger oder 60ziger Körnung. Wir wollen ja fertig werden.;)

    Zur Not könnte man auch eine biegsame Leiste nehmen und dort Schleifpapier festtackert. Vielleicht hat man ja auch zufällig einen Karosseriehobel zur Hand.

    Jetzt haben wir alles egalisiert, legen auch mal eine biegsame Leiste auf den runden Flächen an und überprüfen optisch, ob die Krümmungen auch harmonisch verlaufen.

    Prima, es hat geklappt!

    Jetzt müssen wir mit dem Staubsauger den Schleifstaub aus den auf Stoß sitzenden Holzteilen heraus saugen, weil auf Schleifstaub keine Spachtelmasse hält. Mal Kehren wäre auch nicht verkehrt. Der Arbeitsplatz soll schließlich sauber und übersichtlich sein.

    Auf die Gefahr hin, dass sich doch noch etwas Schleifstaub in den Stößen befindet, gehe ich jetzt brutal ran.

    Ich benutze den Kompressor und blase mit der Luftpistole den letzten Rest an Schleifstaub weg.

    Die Stöße sind jetzt sauber und staubfrei!

    Jetzt kommt Glasfaserspachtel zum Einsatz, mit dem ich die Stöße verschließe. Das Ganze muss ja eine geschlossene Einheit sein, weil sich jeder Ansatz in der Form beim Abformen abzeichnen würde.

    Ich hatte damals bewusst viele Konstruktionsspanten benutzt, um später kein Problem beim Abformen zu haben. In der Form später nacharbeiten, um abgezeichnete Stöße in der Form auszuschleifen oder auszuspachteln, kann man vergessen. Dann kann man die Form nur einmal benutzen.

    Den Untergrund richtig vorbereitet bedeutet, dass die Form später eine Standfestigkeit von mehreren Tausend Stück erreicht.

    Sinnvollerweise sollte man jetzt auf diesen Holzkern eine Glasfasermatte aufbringen in einer Stärke von 450 Gramm pro Quadratmeter.

    Hier kann man noch ganz normales Laminierharz benutzen.

    Zunächst wird mit einem styrolfesten Fellroller der Positivkern einmal mit mit Harz eingerollt. Hier sollte man kein Harz nehmen, welches mit Parafin versetzt ist, weil Parafin aufschwimmt und anschließend Haftungsprobleme mit sich bringt. Ich will ja gleich nicht wieder schleifen müssen!

    Also setze ich ein parafinfreies Harz ein.

    Dann laminiere ich die 450 Gramm Matte auf und achte auch darauf, dass ich nicht all zu große Überlappungen habe, die müssten nämlich anschließend nach dem Trocknen wieder runtergeschliffen werden.

    Ich könnte jetzt anschließend mit Feinspachtel beginnen. Bin ich wahnsinnig? So werde ich in 14 Tagen bestimmt nicht fertig und ich muss ja noch die Form bauen.

    Also muss Spritzfüller her. Ich habe ein Produkt von Lesonal benutzt, weil dieses styrolbeständig ist. Was anderes macht auch keinen Sinn, weil ich anschließend beim Formenbau wieder mit Harz arbeiten muss und Harz zu 45 Prozent aus Styrol besteht.

    3 bis 4 mal mit Spritzfüller drüber. Das war es dann zunächst einmal.
    Zwischendurch an manchen Stellen schon mal nachschleifen.

    Wenn der Spitzfüllerauftrag dann trocken ist, ist Muskelkraft angesagt.

    Schön großflächig den Spitzfüller schleifen, bis er glänzt. Hilfreich ist hier auch ein Exzenterschleifer mit einem weichen Teller. Ich habe damals den Rotax 150 genutzt. Der räumt 10 mal schneller weg als jeder Baumarktschleifer.

    Wenn man jetzt Zeit hat, ich hatte sie damals nicht, kann man über eine 180er Körnung, 360er, 600er, 1000er, 1500er die Oberfläche vorbereiten. Nassschleifen mit 2000er Körnung ist auch perfekt und wenn es geht anschließend mit dem Exzenterschleifer mit einer Polierscheibe Metallpolitur (nicht lachen, ich erkläre später, warum) drübergehen.

    Wenn man Zeit hat und es richtig macht, kann man sich anschließend in der glatten Oberfläche spiegelnd die Haare kämmen, so glatt wird das.

    Die Zeit hatte ich damals nicht. Ich habe bei einer 600er Körnung aufgehört. Das sollte sich rächen! Anschließend hatte ich umso mehr Arbeit, die Form aufzupolieren.

    Ich kann nur jedem raten: Zeit lassen! Ohne Zeitdruck hat man eine perfekte Oberfläche und man braucht nicht -2- Tage zum Entformen.

    Jetzt kommen einmal wieder Bilder, die den Spritzfüllerauftrag zeigen.
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